粉體製（zhì）備（bèi）

　　將入廠（chǎng）的氧化鋁粉按照不（bú）同的產品要求與不同成型工藝製備成粉體材料。粉體粒度在（zài）1μm以下，若製造高純（chún）氧化鋁陶瓷製（zhì）品除（chú）氧化鋁純度在99.99%外，還需超細粉碎且使其粒徑分布均勻。采（cǎi）用擠壓成型或注射成型（xíng）時，粉料（liào）中需引入粘結劑與可塑劑，一般為重量比在10-30%的熱塑性塑膠或樹脂（zhī）有（yǒu）機粘結劑應與（yǔ）氧化鋁粉體在150-200溫度下均勻混合，以利於成型操作（zuò）。采用熱壓工藝成（chéng）型的粉體原（yuán）料則不需加入粘結劑。若采用（yòng）半自動或全自動幹壓成（chéng）型（xíng），對粉體有（yǒu）特別的工藝要求，需要采用噴霧造粒法對粉體進行處理、使其呈現圓球狀，以利於提高粉體流動性（xìng）便（biàn）於成型中（zhōng）自動充填模（mó）壁。此外，為減少粉料與模壁的摩擦，還需添加1～2%的潤滑劑，如硬脂酸，及粘結劑PVA。

　　欲幹壓成型時需對粉體噴霧造粒，其中引入聚乙烯醇作為粘結劑。上海某研究所開發一（yī）種水溶性（xìng）石蠟用作Al203噴霧造粒的粘結劑，在加熱情況（kuàng）下有很好的（de）流動（dòng）性。噴霧造粒後的粉體（tǐ）具備流動性好、密度鬆散，流動角摩擦溫度（dù）小於30℃。顆粒級配比理想等條件，以（yǐ）獲得較大素坯密度（dù）。

　　成型方法

　　氧化鋁陶瓷製品成型方（fāng）法有幹壓（yā）、注漿（jiāng）、擠壓（yā）、冷等（děng）靜（jìng）壓、注射（shè）、流延、熱壓與熱等（děng）靜壓成型等多種方法。近幾年來國內（nèi）外又開發出壓（yā）濾成（chéng）型、直接凝固注模成型、凝膠注成型、離心注漿成型與固體自由成型等成型技術方法。不同的產品（pǐn）形狀、尺寸（cùn）、複雜造型（xíng）與精度的產品需要不同的成（chéng）型方法。

　　常用成型介紹：

　　1、幹壓成型：氧化鋁陶瓷幹壓成型技術限於形狀單純（chún）且內壁（bì）厚度超過1mm，長度與直（zhí）徑之（zhī）比不大於4∶1的物件。成型方法有（yǒu）單軸（zhóu）向或雙（shuāng）向。壓機有液壓（yā）式、機械式兩種，可（kě）呈半自動或全（quán）自動成型方式。壓機壓力為200Mpa。產量每分鍾可達15～50件。由於液壓式（shì）壓機衝程壓力均勻，故在粉料充填有差（chà）異時壓製件高度不同。而機械式壓（yā）機（jī）施（shī）加壓力大小因粉體充填多少而變化，易導致燒結後尺寸收縮產生差（chà）異，影響產品質量。因此幹壓過程中粉體顆粒均勻分布對模具充（chōng）填非常重要。充填量準確與否對製造的氧化鋁陶瓷零件尺寸精（jīng）度控製影響很大（dà）。粉體顆粒以大於60μm、介於60～200目之間可獲自由流動效果，取得壓力成型（xíng）效果。

　　2、注漿（jiāng）成型法：注漿（jiāng）成型是（shì）氧化鋁陶瓷使用早的（de）成（chéng）型（xíng）方法。由於采用石膏模、成本低且易於成型大尺寸、外形複雜的（de）部件。注漿（jiāng）成型的關鍵是氧化鋁漿料的製備。通（tōng）常以水為熔劑介質（zhì），再加入解膠劑與粘結（jié）劑，充分研磨之後排（pái）氣，然（rán）後倒注入石膏模內。由（yóu）於石膏模毛細管對水分的吸附，漿料遂固化在模內。空心注（zhù）漿時，在模壁吸附漿（jiāng）料達（dá）要求厚度時，還需（xū）將多餘漿料倒出。為減少坯體收縮量、應盡量使用高濃度漿料。

　　氧化鋁陶瓷（cí）漿料中還需加入有機添加劑以使料漿顆粒表麵（miàn）形成雙電層（céng）使料漿穩定懸浮不沉澱。此外還需加入乙烯醇、甲基纖維素、海藻酸胺（àn）等粘結劑（jì）及聚丙烯胺、阿拉伯樹膠（jiāo）等分散劑，目的均在於使漿料適宜注漿成型操作。